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La geometría cada vez más complicada y las largas distancias recorridas para llegar al destino final exponen a los componentes metálicos de acero a un riesgo evidente de corrosión
Los componentes de acero también corren riesgo de corrosión.
El riesgo aumenta cuando se trata de piezas de acero al carbono que tienen una “superficie limpia“, que permanece expuesta al ambiente externo durante un tiempo suficientemente prolongado una vez finalizado el ciclo de lavado y desengrase.
La protección de estos componentes metálicos frente a la corrosión adquiere, por tanto, un alto valor estratégico dentro de todo el proceso productivo.
En el caso de lavados con disolventes< o de lavados con soluciones acuosas< los aditivos suelen estar presentes para proteger las piezas de la corrosión durante los ciclos de lavado y desengrase.
No obstante, lo que necesitan las empresas del sector es una protección integral< es decir, activa incluso durante el almacenamiento y el transporte.
Para conseguirlo, es necesario actuar directamente sobre el sistema de lavado: las sustancias protectoras contra la oxidación, como aceites y ceras, son utilizadas por las empresas de forma discrecional, aunque el sistema de limpieza incluya a menudo procedimientos de conversión como el fosfatado, en el caso de los lavados con agua y detergente.
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Como es sabido, el proceso químico de fosfatado permite alterar la superficie de los componentes metálicos mediante la creación de cristales de fosfato que mejoran la resistencia a la corrosión y aumentan la adherencia de la pintura.
El fosfatado es un proceso químico que se utiliza en la limpieza de piezas metálicas.
Para combatir la corrosión, es necesario proteger y aislar la superficie de los componentes metálicos de la humedad, de las sustancias agresivas y de todos los demás factores climáticos.
Para combatir la corrosión, es necesario proteger y aislar la superficie de los componentes metálicos de la humedad, de las sustancias agresivas y de todos los demás factores climáticos.
Para prevenir la corrosión de la superficie de los componentes metálicos, es importante conocer cuáles son las principales variables a tener en cuenta a la hora de identificar las precauciones a implementar dentro del sistema de lavado. Son factores de influencia los siguientes:
Los ácidos grasos y las aminas suelen combinarse para conseguir una protección temporal contra la corrosión y se utilizan durante la fase de aclarado, ya que su eliminación es relativamente sencilla.
Los ácidos grasos y las aminas forman una película protectora muy densa sobre la superficie de los componentes metálicos en este contexto, que sólo se elimina durante las fases finales del ciclo de producción, cuando se van a aplicar adhesivos u otros revestimientos. Los ácidos grasos y las aminas se utilizan normalmente en la fase de aclarado, ya que su eliminación es relativamente sencilla.
Dependiendo de la concentración del anticorrosivo utilizado, los componentes pueden estar protegidos durante un periodo de varias semanas a meses o años. El uso del medio anticorrosivo depende del tipo de tecnología explotada por el sistema y del tipo de disolvente utilizado: para su correcta integración en el proceso de lavado, se inserta en el sistema un depósito dedicado que contiene el disolvente y la cantidad correcta de anticorrosivo mezclado en porcentaje de forma automática. Integración del medio anticorrosivo en el ciclo de lavado industrial de componentes metálicos.
Una vez completado el ciclo de lavado, la cámara de lavado se inunda con el líquido procedente del depósito del agente protector: de este modo se tiene la absoluta certeza de que toda la superficie de los componentes ha sido tratada por inmersión. La cámara de lavado se llena con el líquido procedente del depósito del agente protector.
En el siguiente paso, el líquido de la mezcla de disolvente/antióxido vuelve al depósito de protector y los componentes se secan normalmente al vacío: de esta forma, la película protectora se ha fijado a toda la superficie de cada pieza individual .
Probablemente se pregunte: ¿cuánto dura la película protectora? Aquí intervienen dos variables: el tipo de anticorrosivo utilizado y el espesor de la película protectora aplicada sobre la superficie de los componentes metálicos tratados. La duración de la película protectora puede variar en función de la aplicación.
Una fina capa de película anticorrosión es adecuada cuando los componentes se van a ensamblar y enviar rápidamente al cliente: en este caso son extremadamente vulnerables hasta el punto de que incluso una simple huella dactilar puede favorecer la corrosión de las piezas. Corrosión.
Una capa más gruesa de película protectora es necesaria cuando el transporte y el almacenamiento tienen una duración más larga: en estas circunstancias, los materiales VCI (Inhibidores Volátiles de la Corrosión) se utilizan con frecuencia para aumentar el nivel de protección de los componentes metálicos a través del embalaje. Películas anticorrosión.
Los materiales VCI contienen una película protectora y pueden colocarse dentro del embalaje en forma de papel, envueltos alrededor de los componentes, escamas o dispensadores.
Dado que el efecto anticorrosivo sólo se activa tras un cierto periodo de tiempo y los inhibidores se han evaporado en el aire, es necesario utilizar recipientes herméticamente cerrados para almacenar y transportar los componentes. Los materiales con VCI contienen una película protectora y pueden colocarse dentro del embalaje en forma de papel, envueltos alrededor de los componentes, escamas o dispensadores.
Por último, a la hora de elegir el medio anticorrosivo, es importante tener en cuenta qué proceso se llevará a cabo al final de la fase de limpieza y protección de los componentes metálicos, y si se eliminará o no la película protectora anticorrosión de su superficie.
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Integración del medio anticorrosivo en el ciclo de lavado industrial de componentes metálicos
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Limpieza industrial de metales: ¿cuánto dura la protección?
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