Evolution (gamme de machines de nettoyage à haute performance)

Pour le nettoyage de précision et pour les pièces destinées aux secteurs de l’automobile, du médical, de l’aérospatiale et de la mécanique fine

 

Impianto Evolution -modello di punta per la pulizia di pezzi di precisioneLe système de nettoyage Evolution est le modèle haut de gamme Firbimatic destiné au nettoyage de précision de pièces « tournées ». il  effectue un traitement de nettoyage et de séchage sous vide poussé à toutes les étapes du traitement (lavage – séchage et distillation).

La Gamme Evolution est conçue pour employer, en sécurité absolue, les solvants hydrocarbonés appartenant à la classe AIII  (Point éclair > 56 ° C) ou encore les alcools modifiés (glycol-éthers).  Elle assure la meilleure qualité de nettoyage en tirant profit du fonctionnement hermétique sous vide, ce qui garantit les meilleurs résultats de nettoyage sur des surfaces complexes, cavités et à l’intérieur  des trous borgnes.

Le dégazage préalable du solvant, qui précède le début du cycle de nettoyage proprement dit,  garantit l’absence absolue de bulles d’air, puis la pénétration et l’homogénéité du bain d’immersion. A la fin du cycle, on effectue le séchage à des valeurs de vide inférieur à  1-2 mbars: les pièces sortent complètement désodorisées et sans aucun résidu de solvant ne peut contaminer l’environnement de travail.

Avec une productivité jusqu’à 8 cycles / h, le système de nettoyage Evolution est capable de traiter quotidiennement jusqu’à 100 litres d’huile présente sur les pièces devant être dégraissées.

Le procédé de distillation qui est constitué de deux phases distinctes, permet une séparation presque totale entre les solvants et les huiles, et se distingue par une présence négligeable de solvant dans les résidus de distillation.

En particulier, la distillation du solvant en continu (phase principale de distillation) est alternée à une phase de distillation à temperature controleè pour l’extraction du solvant des residues (Boil-down). Le Boil-Down peut etre fait  à la fin de la journée dans le distillateur principal (ou, si l’option est présente, dans le distillateur  secondaire).

Le Boil-down des résidus huileux a pour but de réduire à des valeurs  inférieures à 1% en  teneur en solvant résiduel dans les boues qui sont ensuite automatiquement éjectées dans un recipient d’attente pour leur  refroidissement avant de l’expulsion definitive dans le bidon des boues.

En aucune circonstance, l’opérateur entre en contact avec le solvant, parce que les opérations  de chargement-déchargement, le  drainage des résidus de  distillation et du nettoyage des filtres, ont lieu automatiquement et sans créer des problèmes pour l’opérateur par rapport à une exposition éventuelle à des émissions résiduelles.

Pour les applications de DECOLLETAGE, la capacité de l’Evolution à gérer de grandes quantités de copeaux est également remarquable, grâce au fonctionnement des filtres fins à double échange, qui permettent d’éliminer les copeaux accumulés à l’intérieur de la machine à laver sans arrêter les activités de lavage.  Il est aussi presente  l’option de filtre à copeaux denommèe CADS,  qui permet une accumulation de jusqu’à 20 kg à l’intérieur du filtre.

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GAMME EVOLUTION    

Model

 

Charge max.

Kg.

Volume  utile (l.) Dimension structure porte-panier /mm (LxPxH) Type de sechage
Evolution  200 100 54 300 x 900 x h300 Sous vide > 1 mBar
Evolution  300 150 80 450 x 900 x h200 Sous vide > 1 mBar
Evolution 400 200 160 450 x 1200 x h200 Sous vide > 1 mBar

LE CYCLE DE NETTOYAGE de La Gamme EVOLUTION

La Gamme Evolution peut effectuer différents types de traitement en fonction du degré de contamination présente sur les pièces. Le processus se déroule automatiquement, dans une seule chambre étanche. À l’intérieur de la chambre de lavage, le panier peut tourner, osciller ou rester statique. Le système est très flexible et peut donc réaliser le lavage d’une grande variété de composants.

L’étape de nettoyage comprend les phases suivantes, toutes organisées dans les variables de séquences afin d’obtenir le meilleur résultat sur les différentes parties en fonction de leur géométrie, la masse, le degré de contamination:

  1. Prélavage  et rinçage par aspersion
  2. Nettoyage par immersion (sur demande avec possibilité d’ultrasons)
  3. Rinçage par vapeurs de solvant

L’immersion est réalisée avec du solvant chauffé et filtré, provenant du réservoir de travail et, sur demande également du réservoir de solvant distillé. L’activation mécanique du liquide a lieu via des jets de sous-niveau et par une recirculation (dans tous les lavages) ou par les ultrasons (en option).

La phase de rinçage à la vapeur consiste à saturer la chambre de lavage avec des vapeurs de solvants générées par le distillateur de la machine. Les vapeurs se condensant à la surface des pièces et effectuent le rinçage de finition et le chauffage préparatoire pour un séchage efficace.

La phase de séchage consiste en l’évaporation et  en la diffusion des vapeurs de solvant sur un évaporateur connecté à un refroidisseur interne à une temperature de env. -30 ° C; dans cette phase le vide est porté à des niveaux autour de <1 mbar et cela garantit le séchage complet des pièces. Dans la version Evolution OL-DGF (Ozone Layer Depletion Gas Free), il n’y a pas de compresseur de réfrigérateur et la condensation se produit via un système de serpentin de refroidissement efficace et inséré dans une tour de récupération et de séparation.

La Gamme Evolution peut être facilement  couplée avec un système d’alimentation automatique des paniers, équipée de chargement  automatique et du système de reconnaissance du contenu du panier.

EVOLUTION CASE STORY

Utilisation de données pour une application typique dans une usine de décolletage de  précision:

  • Contamination: huiles et copeaux
  • Pièces: en  laiton spécial ou d’autres métaux de l’usinage
  • Récipients : paniers standards mm 480x320x200 h
  • Dimensions de la charge : 1-2-3-4 paniers comme ci-dessus
  • Poids Charge maxi: 50> 400 kg
  • Solvant : classe des hydrocarbures AIII / alcools modifiés
  • Productivité machine à laver: 4 à 30 paniers / heure. La productivité réelle du système sera fonction du type de la forme, la quantité, matériel et la quantité de contaminants présents

Consommation de solvant:
A titre indicatif, on peut envisager une consommation annuelle maximale de solvant d’environ 100 kg, à condition que les conditions d’utilisation typiques soient scrupuleusement respectées:

  • choix correct du programme de traitement
  • gestion correcte de la distillation des solvants
  • entretien et nettoyage réguliers, conformément au manuel d’instructions

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