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La geometria sempre più complicata ed i lunghi tragitti percorsi per arrivare alla destinazione finale, espongono i componenti metallici in acciaio ad un evidente rischio di corrosione.

Il rischio aumenta quando si ha a che fare con parti in acciaio al carbonio che presentano una superficie “pura“, che resta esposta per un arco di tempo sufficientemente lungo all’ambiente esterno al termine del ciclo di lavaggio e sgrassaggio.

La protezione di questi componenti metallici dalla corrosione acquista dunque un elevato valore strategico all’interno dell’intero processo produttivo.

Nel caso di lavaggi a solventi o di lavaggi con soluzioni acquose normalmente sono presenti additivi che proteggono le parti dalla corrosione durante i cicli di lavaggio e sgrassaggio.

Ciononostante quello di cui le imprese del settore hanno bisogno, è una protezione a 360 gradi ovvero attiva anche durante le fasi di stoccaggio e trasporto.

Per raggiungere tale obiettivo è necessario agire direttamente sul sistema di lavaggio: sostanze di protezione antiruggine come oli e cere vengono utilizzate dalle imprese a propria discrezione nonostante nel sistema di pulizia siano spesso previste procedure di conversione come la fosfatazione, nel caso dei lavaggi ad acqua e detergente.

Come sappiamo il processo chimico di fosfatazione permette di alterare la superficie dei componenti metallici attraverso la creazione di cristalli fosfatici che permettono di migliorare la resistenza alla corrosione ed aumentare l’adesione della vernice.

Per combattere la corrosione è necessario proteggere ed isolare la superficie dei componenti metallici dall’umidità, da eventuali sostanze aggressive e da tutti gli altri fattori climatici.

Pulizia industriale dei metalli, ecco le variabili da considerare nella “lotta” alla corrosione

Per prevenire la corrosione della superficie dei componenti metallici è importante conoscere quali sono le variabili principali da considerare nel momento in cui si identificano le precauzioni da implementare all’interno del sistema di lavaggio.

Sono fattori influenzanti:

• il livello di sensibilità del materiale oggetto di protezione;
• il livello di pulizia della superficie, ovvero la presenza di eventuali residui o particelle di sporco;
• la tipologia di solvente impiegata nel ciclo di lavaggio;
• lo spessore della superficie dei componenti metallici trattati;
• le fasi del ciclo di lavaggio;
• le condizioni ambientali e climatiche dell’ambiente circostante.

Solitamente acidi grassi ed ammine vengono combinati per ottenere una protezione temporanea dalla corrosione ed utilizzati durante la fase di risciacquo, dal momento che eliminarli è relativamente semplice.

Acidi grassi ed ammine formano in questo contesto un film protettivo molto denso sulla superficie dei componenti metallici che viene rimosso, durante le fasi finali del ciclo produttivo, soltanto quando devono essere applicati adesivi o altri rivestimenti.

A seconda della concentrazione dell’anticorrosivo utilizzato, i componenti possono essere protetti per un periodo compreso tra alcune settimane e mesi o anni.

Integrazione del mezzo anticorrosione all’interno del ciclo di lavaggio industriale dei componenti metallici

L’uso del mezzo anticorrosione dipende dal tipo di tecnologia sfruttata dall’impianto e dal tipo di solvente impiegato: ai fini di una sua corretta integrazione nel processo di lavaggio viene inserita nel sistema un serbatoio dedicato che contiene il solvente ed il corretto quantitativo di anticorrosivo miscelato in percentuale in modo automatico.

Una volta che il ciclo di lavaggio è terminato, la camera di lavaggio viene inondata con il liquido proveniente dal serbatoio del protettivo: in questo modo si ha la assoluta sicurezza che l’intera superficie dei componenti è stata trattata per immersione.

Nella fase successiva il liquido composto dal mix solvente/antiruggine ritorna nel serbatoio del protettivo ed i componenti vengono asciugati tipicamente sotto vuoto: così il film protettivo è stato fissato sull’intera superficie di ogni singolo pezzo!

Pulizia industriale dei metalli: quanto dura la protezione?

Molto probabilmente ti starai chiedendo: qual è la durata del film protettivo?

Le variabili chiamate in causa in questo caso sono due: la tipologia di anticorrosione utilizzato e lo spessore del film protettivo applicato sulla superficie dei componenti metallici trattati.

Uno strato sottile di film anticorrosione è opportuno nel caso in cui i componenti debbano essere velocemente assemblati ed inviati al cliente: in questo caso gli stessi sono estremamente vulnerabili al punto che anche una semplice impronta digitale può favorire la corrosione dei pezzi.

Uno strato più spesso di film protettivo è necessario quando trasporto e stoccaggio hanno una durata maggiore: in queste circostanze vengono frequentemente utilizzati materiali VCI (Volatile Corrosion Inhibitors) al fine di aumentare, attraverso il packaging, il livello di protezione dei componenti metallici.

I materiali VCI contengono un film protettivo e possono essere inseriti all’interno dell’imballaggio sottoforma di carta, avvolta intorno ai componenti, scaglie o erogatori.

Dal momento che l’effetto anticorrosivo si attiva soltanto dopo un certo periodo di tempo e gli inibitori sono evaporati nell’aria è necessario utilizzare contenitori chiusi ermeticamente per lo stoccaggio ed il trasporto dei componenti.

Infine, in fase di scelta del mezzo anticorrosivo, è importante considerare quale processo sarà implementato al termine della fase di pulizia e protezione dei componenti metallici e se il film protettivo anticorrosione sarà eliminato o meno dalla loro superficie.

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