Impianti a solvente a circuito ermetico: come abbattere tempi, costi ed emissioni del lavaggio dei componenti metallici industriali.

Negli ambienti industriali i componenti metallici sono senza alcun dubbio gli elementi che più spesso devono essere sgrassati a causa degli accumuli di olio e grasso che risultano difficili da eliminare e che per questo necessitano di un lavaggio di precisione.

La soluzione migliore in queste circostanze è sfruttare macchine per il lavaggio di componenti metallici che impiegano solventi specifici per sgrassare anche lo sporco più difficile da eliminare.

Una pulizia di precisione efficace ed efficiente

In molti casi i componenti metallici risultano difficili da pulire manualmente a causa della loro particolare conformazione, mentre utilizzare impianti bassati su sistemi di lavaggio a solvente permette di risparmiare tempo e denaro.

Il solvente, insieme al calore e alla pressione, va ad agire in modo uniforme su tutta la superficie del componente, compresi gli angoli più difficili da raggiungere dove lo sporco si accumula in misura maggiore.

Il rischio delle emissioni dei solventi

Il rischio principale legato all’utilizzo di un sistema di lavaggio a solvente è rappresentato dalle emissioni di sostanze che potrebbero essere dannose per l’ambiente esterno e per le persone.

Una soluzione a questo problema è rappresentata da impianti di lavaggio a solvente a circuito ermetico: il lavaggio avviene sottovuoto e questa particolare condizione impedisce l’emissione di vapori pericolosi.

 

I sistemi di lavaggio a circuito ermetico di Firbimatic

DSCN0889Monitorare in modo continuo e costante il mercato e portare avanti al contempo l’attività di Ricerca e Sviluppo ha permesso a Firbimatic di sviluppare macchine per il lavaggio di componenti industriali a ciclo ermetico in grado di soddisfare le più alte esigenze di pulizia del cliente a prescindere dalla dimensione e dalla conformazione del componente in totale sicurezza.

I sistemi di lavaggio a ciclo ermetico sviluppati dalla nostra azienda utilizzano idrocarburi alifatici, alcol modificati e solventi clorurati che rispettano la normativa internazionale di riferimento in materia di emissioni.

L’eccessiva dispersione di solvente comporta anche maggiori costi associati al lavaggio, ecco perché è molto importante che l’impianto in questione sia in grado di “pulire” il solvente dal grasso e dai contaminanti che lo stesso porta via dai componenti metallici in fase di lavaggio.

Nel lungo periodo la riduzione dei costi che si ottiene è davvero notevole.

Infine un altro aspetto importante che è necessario prendere in considerazione nella scelta di una macchina per il lavaggio dei componenti industriali è il tempo: l’impianto scelto deve assicurare cicli di lavaggio veloci che non per questo compromettono l’integrità dei pezzi trattati.

 

Impianti di lavaggio a solvente a circuito ermetico: le fasi

Contaminanti di origine inorganica difficili da eliminare e particelle di sporco solide come polveri o altro vengono completamente eliminati dai componenti metallici quando si utilizzano sistemi di lavaggio a solvente a circuito ermetico.

Il risultato finale di qualità elevata che si riesce ad ottenere non è soltanto frutto dei solventi utilizzati ma dipende anche dalle fasi che caratterizzano il ciclo di lavaggio: prelavaggio, lavaggio, fase vapori e asciugatura.

In base al tipo di solvente utilizzato e al tipo di processo tutte o alcune di queste fasi avvengono sottovuoto: vediamole singolarmente.

icon-prelavPRELAVAGGIO

Dopo che i componenti sono stati messi nel cestello inizia la fase di prelavaggio che dura qualche minuto e che prevede l’utilizzo di getti ad alta pressione che spruzzano un solvente ad una temperatura controllata: al termine il solvente viene rigenerato mediante un distillatore interno.

icon-washLAVAGGIO

La fase di lavaggio prevede l’immersione parziale o totale dei componenti all’interno di un solvente a temperatura regolata: se sono presenti macchie difficili da rimuovere potrebbero essere utilizzati gli ultrasuoni, la cui frequenza ed intensità vengono regolati in base alle necessità.

icon-vapoFASE VAPORI

I vapori vengono utilizzati per preparare i componenti metallici alla fase finali di asciugatura utilizzando vapori di solvente nella camera di lavaggio per eliminare lo sporco residuo finale.

icon-dryASCIUGATURA

La fase finale dell’asciugatura avviene sempre in modalità “circuito chiuso” ed ha una durata che dipende dalla tipologia del sistema dell’impianto: il solvente impiegato viene recuperato quasi completamente.

Nel caso di impianti di grandi dimensioni che prevedono l’impiego di solventi clorurati in fase di asciugatura è previsto anche un passaggio attraverso filtri a carboni attivi per rispettare i livelli di VOC nel momento in cui l’oblò viene aperto ed il lavaggio è terminato.

 

La serie Evolution, Multisolvent e SFK di Firbimatic

IMG_8847La serie Evolution, Multisolvent e SFK sono le proposte che Firbimatic mette a disposizione di quelle realtà industriali che sono alla ricerca di un trattamento sottovuoto per il lavaggio dei propri componenti metallici.

Il processo sottovuoto garantisce:

  • massima efficienza e consumi ridotti;
  • impatto ambientale minimo dal momento che le emissioni sono inferiori ai limiti VOC stabiliti dalla normativa;
  • un risparmio di solvente pari al 99,9%;
  • rimozione totale di qualsiasi tipo di inquinante;
  • standard di pulizia elevati.

Gli impianti delle serie Evolution, Multisolvent e SFK sono inoltre dotati di un unico telaio dove viene posizionato il cesto che può essere adattato sulla base dei volumi e dei pesi dei componenti metallici (nello specifico a richiesta fino a 1500x5000xh1500 mm).

Gli impianto di lavaggio a solvente a circuito chiuso hanno permesso a Firbimatic di ottenere massimi livelli di pulizia ed asciugatura anche nel settore automobilistico, medicale e biomedico, aeronautico e nelle microlavorazioni di alta precisione offrendo soluzioni che soddisfano gli standard di pulizia definiti dalla normativa ISO 16232 nel settore dell’Automotive.

Il nostro trattamento sottovuoto si presenta come la migliore scelta sul mercato in quanto assicura: assenza di solvente residuo anche su quei pezzi che presentano una foratura cieca e profonda; abbattimento dei tempi di ogni ciclo; una migliore qualità ambientale sia all’interno dell’azienda che in atmosfera.