Impianti di Lavaggio per Tubi, bobine e componenti speciali

IMPIANTI DI LAVAGGIO PER TUBI, PROFILATI E COMPONENTI SPECIALI

Da oltre 20  anni  Firbimatic Spa, grazie anche al contributo di aziende clienti  che hanno validamente collaborato nello sviluppo dei diversi progetti, ha consolidato la produzione di una interessante gamma di impianti speciali, destinati al lavaggio e di tubi, bobine e profilati metallici nonché per applicazioni nell’industria aeronautica e militare, con sistema a circuito chiuso.

Gli impianti progettati e prodotti oltre ad avere una produttività oraria di assoluto interesse, in quanto sono predisposti per lavorare su 3 turni e per oltre 320 giorni all’anno, consentono di raggiungere e superare facilmente i parametri di pulizia interna delle superfici disposti dalla EN 723 (< 0,2 mg/dm2), sia con l’impiego di solvente percloroetilene che con l’impiego di solventi ad alcoli modificati.

Lo schema di funzionamento, pur ricalcando in linea di principio quello degli impianti standard con possibilità di avere l’intero ciclo sotto-vuoto, è reso più flessibile dalla costruzione modulare, che permette una disposizione tale da potersi adattare al lay-out della fabbrica del cliente ed integrarsi nelle linee di produzione già esistenti.

E’ possibile il carico e scarico dei tubi, bobine o dei profilati sia dalla parte superiore oppure  dal lato frontale della camera di lavaggio.

 

IL CICLO DI LAVORO

Il ciclo di lavoro è svolto in forma del tutto automatica, e il compito dell’unico operatore necessario, si limita all’esecuzione del carico e dello scarico dei fasci di tubi circa ogni 20/30 minuti.

Il PLC Siemens ET 200 SP, accoppiato al PC di visualizzazione e controllo allarmi o al Touch-Panel Siemens, consente di avere una visione approfondita, anche a distanza, delle condizioni di lavoro dell’impianto.

Durante il ciclo, una volta chiuso il portello della camera di lavaggio, vengono eseguiti un prelavaggio con solvente caldo spruzzato da apposite rampe con ugelli e ricircolato ad alta pressione, per l’eliminazione dei contaminanti esterni ai tubi/profilati.

Successivamente, nel caso dei tubi che dei profilati,  si procede con una immersione con solvente caldo, ricircolato longitudinalmente, a cui si aggiunge l’importante effetto cinetico della movimentazione alternativa del cestone porta-pezzi, che migliora in forma sostanziale la pulizia interna dei tubi, anche di diametro sotto i 2 mm.

Al termine dei due lavaggi (esterno ed interno), si procede alla fase di vaporizzazione diretta dei pezzi con solvente, quale tocco finale ed in preparazione alla seguente fase di asciugatura.Impianti di Lavaggio Speciali

L’asciugatura avviene attraverso l’ulteriore riduzione della pressione all’interno della camera di lavaggio, che determina l’istantanea evaporazione del solvente presente anche all’interno dei tubi ed il suo successivo recupero nel gruppo di refrigerazione.

Nel caso del lavaggio delle bobine, lunghe fino a 3 km e con diametro interno fino a 0,5 mm, ogni estremità necessita essere posizionata e fissata ad una struttura idonea per consentire il lavaggio a solvente ad alta pressione ricircolato all’interno fino ad una pressione di 400 BAR.

La durata del ciclo varia da 30 o più minuti, a seconda della tipologia del componente (tubo, bobina o profilato), diametro interno dei tubi e ovviamente della loro quantità.

Il solvente viene continuamente rigenerato attraverso i due potenti distillatori sempre in funzione che assicurano il rinnovo periodico del solvente.

DATI TECNICI DI BASE

Dimensioni dei tubi da lavare  Sino a 12 metri, (lunghezze maggiori sono comunque possibili)
Peso del carico Max. 2,5 T (con sistema oscillante) – 5 T statico
Solvente Idrocarburi e Alcool Modificato,  Percloroetilene,
Possibili metodi di lavaggio Prelavaggio con solvente caldo
Immersione con solvente caldo(con/senza movimentazione) Immersione con Ultrasuoni
Fase vapori
Asciugatura sotto-vuoto
Numero di cicli/ora 2/3  in funzione delle sequenze scelte

Note complementari:

  • Gli impianti lavatubi durante lo svolgimento del ciclo hanno necessità di vapore saturo ad almeno 5 Bar, necessario per mantenere alla temperatura prescelta il solvente e per le fasi di distillazione e rigenerazione dei carboni attivi. A questo proposito durante le fasi di definizione dell’impianto dovranno essere stabilite le caratteristiche dell’eventuale generatore elettrico di vapore oppure della caldaia a gas e il suo posizionamento.
  • E’ anche necessaria acqua di raffreddamento per le operazione di condensazione dei vapori di distillazione e per il raffreddamento del gas di refrigerazione del circuito chiuso del gruppo frigo.

IMAG0207

Ulteriori informazioni sono disponibili presso l’Ufficio Commerciale di Firbimatic Spa, scrivendo a metal-cleaning@firbimatic.it.